在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。

  将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。

  自C04底部下料管排出的氧化铝进入流态化冷却器（F=2×8.31m2）用冷水进行间接热交换，罗茨风机鼓入的空气作为流化风。待氧化铝降至80℃后经风动流槽、浓相输送系统送入氧化铝储仓。冷水换热后返回焙烧循环水进行冷却降温。

  为了使热量充分回收利用到焙烧炉，就要求控制好流化风量与冷却水流量。在保证成品温度在80℃以下的条件下尽量减小冷却水流量，以使流化风得以回收更多的热量，按此要求务必注意以下两点：

  a.防止冷却管内壁的结垢，冷却水出口温度必须控制在55℃以下，避免加热管内水的暴沸。

  b.两台流化床同时运行时，要根据温度及时作出调整下料插板，保证两床温度的均衡。

  2.联系煤气站，使煤气压力稳定在21kpa，开启一个烧嘴，以最小流量启动V19，开启烧嘴选择V08顶部烧嘴或V08对面烧嘴。

  注意P01T1温度,若超过350℃,打开掺风降温调节阀V10,使P01T1在150～200℃之间。注意保持O2含量在5%以上。

  因某种原因，焙烧炉临时停车，P04出口温度不低于600℃，其升温可不遵循温升曲线，短时升温以达到最快下料的目的。当P04出口600℃时按烘炉曲线.启动排风机(若排风机未停,可省)。

  3.当P04出口温度达到750℃时投料，投料时以相当于额定能力l5％的下料量(即15t／h)启动皮带秤。

  4.投料后注意P01出口在150～200℃之间，当P01出口温度不高于200℃时，开启电收尘。

  5.逐渐增加P16、A16风门开度，控制废气中氧含量不低于5%，并在5%附近。

  6.下料后逐步增大排风量、燃气量及下料量。焙烧炉的供热量应控制在焙烧炉温升在50～100℃/h之间。

  7．关闭电收尘，停灰斗加热、绝缘加热，停止振打，直到收尘灰斗的料拉空，关闭返灰系统。

  13．把ESP的高压电打到正确接地位置，并对电收尘高压侧进行放电，到此为止计划停车工作就全部完毕。

  为了防止电收尘的极板极线产生酸腐蚀（亚酸），需将AO2出口温度控制在150℃-200℃。因为AO2出口温度不高于140℃对于电收尘的极板极线具有酸腐蚀，同时要求AO2出口温度不高于200℃，高于200℃会加速极板极线.废气中的氧含量（％）

  为了不使废气中含有任何未燃气体，避免对收尘器造成损失破坏，并充分降低能耗，需保持废气中的氧含量在2％左右，排风量可通过调节风机风门开度和电机速度大小而获得。

  从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统出风口。

  从P01底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03的顶部排烟立管里，与P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，烟气和脱水后的氢氧化铝进入P02（Ф4800×9871mm）进行气固分离。固体物料从P02底部排料管进入主炉P04（Ф5750×17000mm）大约2秒钟完成焙烧任务。整个焙烧炉的供热来自煤气站送来的低热值煤气。

  7.随着生产的正常化,适当减少排风量,将烟气中的氧含量稳定在2-2.5%。

  8．当生产运行平稳后，开启烟气余热器进水，如出水温度升温不明显，则需要对烟气换热器进行排气，排除管道内的不凝性气体。

  1．接到停车指令后即减小AL(OH)3下料量，直到将AH仓拉空后，停电子皮带称。

  （4）启动T12, ,之后逐渐将排风机风门P16打开，严格按照烘炉曲线出口温度＞150℃时，开启螺旋给料机，避免螺旋热变形。

  焙烧后的氧化铝和焙烧炉产生的高温烟气，从P04顶部进入P03进行气固分离。从P03底部排料管排出的氧化铝进入C02顶部立管，与C02排出的空气混合进行热交换后进入C01，在C01进行气固分离后，从底部下料管排至C03顶部立管，在立管内热交换后物料进入C02。氧化铝和空气在C02进行气固分离后，氧化铝从C02底部排料管排至C04顶部立管，在立管中换热后进入C03。氧化铝和空气在C03进行气固分离后，氧化铝从C03底部排料管排至C04冷风立管，在立管中换热后进入C03。（注：C01Ф4200×9670mm；C02Ф2090×4370mm C03Ф3000×7094mm C04Ф2250×5423mm）。

  1、焙烧炉经过较长时间停车，炉内温度与外界温度大致相同，此种情况下的炉子启动为冷启动。新炉内衬要进行一周自然通风干燥

  3、检查工作完毕后，经电工允许并请示调度同意后，方可启动排风机，同时巡检人员一定到现场观察运行状况。

  4、排风机启动后运行十分钟左右无异常，可将风门逐步打开使高温旋风筒PO3负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定的通风量。

  2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。

  通过调整下料量及煤气压力来保证焙烧炉温度，其温度的高低按AL2O3质量发展要求而定，PO4出口温度一般控制在1050±50℃。

  2.观察P04出口温度,如果低于600℃,可先启动V08将PO4出口温度提至600℃以上,最好达到700℃。

  焙烧炉的正常操作中，应按要求经常对产品产量、质量等做调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产，高产低耗的目的，为此，应经常对以下几点进行调节：

  氢氧化铝进料量（F01）决定了氧化铝产量，为了达到预定的氧化铝产量，则要求的AL(OH)3进料量可按以下公式求得：

  8.检查T11燃烧站、T12燃烧站、主燃烧站V19（V08）鼓风机，关好风门。

  为了保证排烟温度高于露点温度，排烟温度控制在120℃以上，排烟温度不高于120℃时，则需要降低烟气换热器给水量，直至排烟温度达到120℃以上。

  11．停止焙烧炉的一切运行设备，包括输送系统，关闭煤气管道的手动蝶阀，通知煤气分厂停止煤气的供给，打开煤气分散阀放散。

  工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：

  从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。